上1000臺機器人協同運作、關鍵工序100%自動化、24小時全時在線檢測……在賽力斯華為智選SF5首批用戶交車之際，上游新聞記者來到這款新車的誕生地——金康賽力斯兩江智能工廠，對這座以工業4.0標準打造的智能工廠進行了打探。

　　“真沒想到身邊還有這么先進的工廠，這么多工業機器人和自動化設備，完全顛覆了我對汽車制造的傳統印象。”一名重慶車主在參觀結束后，這樣對記者感嘆道。

　　兩江智能工廠以工業4.0為制造標準，以平臺化、自動化、智能化、數字化為目標，采用德國豪華汽車生產工藝，超1000臺機器人協同運作實現高度自動化，關鍵工序100%自動化，24小時全時在線檢測，有效降低人力成本的同時讓制造精度、產品品質達到超一流水準。

　　比如，為避免在超過300伏特高壓下進行電池包作業帶來的潛在危險，這座工廠的電池PACK車間內的生產模組由全自動 AGV 無人生產，關鍵焊接工序采用最先進的精密高速鋁絲焊接技術，實現了焊接全自動在線監測。

　　沖壓車間擁有整線防塵降噪、自動藍光測量系統、自動化裝箱、AGV自動傳輸、一鍵換模等先進技術及設備。全封閉高速同步機械沖壓線僅需5秒就可以沖壓完成一個部件。沖壓車間配備了目前世界上最先進的藍光檢測，檢測效率是傳統汽車工廠三坐標檢測的3-5倍，檢測精度也達到了0.05毫米。比一根頭發絲還要細，達到人工作業無法達到的精度。

　　焊裝車間內，生產線的上料、輸送、焊接、涂膠等工序全部實現自動化，焊接的自動化率達到100%。整條生產線的機器人達到319臺，配備多項當前行業頂尖工藝，如激光遠程飛行焊、視覺定位抓件、在線檢測等工藝。尤其是機器人遠程激光焊接技術，不僅讓汽車的焊縫更加美觀，同時具備焊接速度快、變形小的特點，更可以對作業空間小、焊鉗無法焊接的位置進行焊接。

　　涂裝車間則使用了奔馳、寶馬等汽車工廠同款成套設備。同時采用了世界先進的噴涂工藝和環保水性涂料，確保了車身的高品質油漆質量。車間使用的七軸噴涂機械臂，還是國內首條使用七軸機械臂的汽車生產線。與六軸機械臂相比，七軸機械臂更加靈活，便于末端執行器到達特定的位置，即便是車身死角，七軸機械臂噴涂也游刃有余。

　　在總裝車間，德國AFT公司提供的輸送線設備，實現了汽車前后擋風玻璃采用機器人自動涂膠和安裝，保證裝配質量；座椅采用機器人完成放置；輪胎、儀表臺也全部采用機器人安裝。其中有國內第一家總裝在線外觀間隙面差檢測機器人，它通過跟蹤確定動態車輛的實時位置，由機器人自動完成相關檢測，其檢測精度高達±0.04mm。

　　不難看出，作為賽力斯華為智選SF5的誕生地，重慶兩江智能工廠為這款新品注入了高品質的制造基因。